精軋機的生產工藝是怎樣的？

任何型形式的現代高速線材精軋機組，其生產工藝都是以固定道次間軋輥轉速比、單線微張力無扭高速連續軋制的方式，通過橢一圓孔型系統中的2-3個軋槽，將預精軋機給的3-4個規格的軋件，軋成十幾個至二十幾個規格的成品，同時采用微張力軋制和控制軋制工藝。
固定道次間軋輥轉速比是在單獨調整速度傳動動態能已滿足不了高速軋制條件的情況下，保證連續軋制正常的唯一可選擇的途徑。合理的孔型設計和精確的軋制尺寸計算，配合以耐磨損的軋槽，是保證微張力精確的軋制尺寸計算，配合以耐磨損的軋槽，是保證微張力軋制和產品斷面尺寸計算，配合以乃磨損的軋槽，是保證微張力軋制和產品斷面尺寸高精度的基礎條件。在高速無扭線材精軋機組中，保持成品及來料的金屬秒流量差不大于1%，是工藝設計的一個出發點。
高速無扭線材精軋機組均采用較小直徑的軋輥，其軋制力及力矩較小，變形效率較高，常給以于較大變形量，一般平均道次延伸系數為1.25左右。
以隨一圓孔型系統軋制多規格產品。使每個偶數道交均可作為成品道次，相鄰圓孔型間的軋制延伸系數為近似值。其間差異率不大于1.1%
高速無扭線材精軋機組為適應微張力軋制，機架中心距都是盡可能地小，以減輕微張力對軋件斷面尺寸的影響。
精軋前和精軋道次之間進行軋件穿水卻，對軋件的變形溫度進行控制。以實行控制軋制工藝。